Toyotismo historia, egenskaper, faser, fördelar och nackdelar



den toyotismo, Toyota produktionssystem (TPS) eller magert tillverkning (tillverkning utan avfall), är ett av de tre huvudparadigmerna på produktionssystem, som uppstod som svar på de särskilda omständigheterna kring företaget Toyota i sin tid.

I den meningen är många av dess grundläggande begrepp gamla och exklusiva för Toyota. Andra har sina rötter i mer traditionella källor. Dessa har antagits som bästa praxis i många fler branscher, bortom bilproduktion.

Toyotas produktionssystem används huvudsakligen i stora företag koncentrerat på massproduktion. Dess särdrag är avfallshantering (mager hantering) och produktion utan avfall (magert produktion).

1990, en välkänd studie utförd av Massachusetts Institute of Technology etablerade Toyotas framgångsfaktorer. Dessa var tekniskt ledarskap, kostnadsledarskap och tidsledande.

Företagets strategi och företagets grundläggande strategi överväger fabriken som ett komplett system. Det vill säga ett arbetssystem som överlappar de enskilda arbetsstationerna och verkstaden.

index

  • 1 historia
  • 2 Egenskaper för toyotismo
  • 3 faser
    • 3.1 Design av ett enkelt tillverkningssystem
    • 3.2 Identifiering av utrymmen för förbättringar
    • 3.3 Kontinuerlig förbättring
  • 4 fördelar
    • 4.1 Minska avfallet
    • 4.2 Leta efter effektivitet
    • 4.3 Minska kostnaderna
  • 5 nackdelar
    • 5.1 Det är nödvändigt att bedöma förbättringarna
    • 5.2 Fungerar bättre med stabila komponenter
  • 6 Exempel på företag som använder toyotismo  
  • 7 referenser

historia

År 1902 uppfann Sakichi Toyoda en väv som slutade automatiskt när han upptäckte att en tråd hade brutits. Detta förhindrade skapandet av defekt material.

Senare, 1924 skapade han en automatisk väv som gjorde det möjligt för en person att använda flera maskiner. Detta var ursprunget till en av begreppen Toyotism: The Jidoka. Konceptet är relaterat till kvaliteten i produktionsprocessen och avskiljningen av man och maskin för hantering av flera processer.

Sedan skapade Sakichi ett fordonsföretag som lämnades av Kiichiro Toyoda, hans son. I 1937 myntade Kiichiro frasen just i tid (just i tid).

På grund av brist på tillräckliga medel kunde företaget inte slösa pengar på överflödig utrustning eller material i produktion. Allt måste vara rätt i tid, inte för tidigt eller för sent. Detta blev det näst viktigaste preceptet av toototism.

Efter andra världskriget var ingenjören Taiichi Ohno uppdraget att förbättra den operativa produktiviteten och hantera begreppen just i tid och jidoka. Han utsågs till chef för maskinfabriken i en motoranläggning och experimenterade med många koncept inom produktion mellan åren 1945-1955.

Hans arbete och ansträngning är i stort sett vad som resulterade i formuleringen av det som nu är känt som Toyota Production System.

Kännetecken för Toyotaism

En av egenskaperna hos Toyotism är produktionen av små partier. Mängden arbete som utförts i varje steg i processen beräknas endast av efterfrågan på material i nästa omedelbara steg. Detta minskar lagerunderhållskostnader och leveranstider.

Å andra sidan är arbetarna utbildade i lag. Varje lag har ansvar och utbildning för att utföra många specialiserade uppgifter.

De utför även städning och reparation av mindre utrustning. Varje lag har en ledare som arbetar som en av dem på linjen.

Dessutom måste arbetstagare upptäcka och korrigera fel i produkten så snart som möjligt. Om en defekt inte enkelt kan repareras kan en arbetstagare stoppa hela linjen genom att dra en kabel.

Slutligen behandlas leverantörer som partner. Dessa är utbildade för att minska beredningstider, lager, fel, maskinbrott och annat.

faser

Design av ett enkelt tillverkningssystem

Produktionsflödet bör inte ha avbrott. Detta kan uppnås när det finns ett snabbt flöde av råmaterial till den färdiga produkten.

Mannen (operatören) och maskinen (utrustningen) måste balanseras systematiskt enligt kundens krav.

Identifiering av utrymmen för förbättringar

Det ultimata målet är ett system som har ett jämnt materialflöde samtidigt som operatörens mervärdeaktiviteter maximeras.

Kontinuerlig förbättring

En väsentlig aspekt av Toyotism är att ha flexibiliteten hos utrustningen och möjligheten att anpassa den med produktens flexibilitet. Detta gör det möjligt att snabbt svara på kundens krav och samtidigt vara en just-in-time-tillverkare..

nytta

Minska avfallet

En av fördelarna med toototism är att den syftar till att minimera alla former av avfall. Detta inkluderar allt från materiella brister till ergonomi inom arbetstagare.

Leta efter effektivitet

Miljöförhållanden som hämmar arbetseffektiviteten undviks också. Medarbetarna deltar aktivt i förbättringsprocesserna. Detta stärker deras känsla av tillhörighet och ökar deras motivation.

Minska kostnaderna

Å andra sidan möjliggör strategin just-in-time en bättre användning av företagets resurser. Det bidrar också till att öka kassaflödet. Förvaringsbehovet minskar, vilket minskar kostnaderna.

Det utrymme som lagras i lagring kan användas för att lägga till nya produktlinjer. Och personalen har mer tid att reagera snabbt på förändringar i kundens efterfrågan.

nackdelar

Det är nödvändigt att värdera förbättringarna

Övervakningen av produktivitet och avfall kan påverka den tid som används för produktion. Värdet av förbättringarna måste undersökas. Om resultatet i en sektion klarar av att vara större än det som föregående steg har resultaten inte förbättrats.

Fungerar bäst med stabila komponenter

Likaså är en annan nackdel att just-in-time principer fungerar bäst med stabila komponenter i systemet. Eventuella begränsningar som inte beaktas i planeringen kan eventuellt äventyra hela systemet.

Exempel på företag som använder Toyotism  

Det klassiska exemplet på företag som använder detta system är förstås Toyota-företaget. Toyota-filosofin har hjälpt till att göra detta till ett av de viktigaste fordonsindustrin världen över. Detta koncept har replikerats över hela världen.

Ett av de företag som har implementerat Toyotism-strategier är John Deere. Denna tillverkare av jordbruksmaskiner gjorde en betydande investering för att omvandla sin verksamhet i Iowa, USA, 2003.

Dessa metoder har gjort det möjligt för honom att identifiera aktiviteter utan mervärde och eliminera dem så långt som möjligt.

referenser

  1. Haak, R. (2003). Teori och förvaltning av kollektiva strategier i internationellt företag: Globaliseringens inverkan på japanska tyska företagsamarbeten i Asien. New York: Palgrave Macmillan.
  2. Lean Art. (s / f). Toyota Production System Basic Handbook. Hämtad 7 februari 2018 från artoflean.com.
  3. 1000 Ventures. (s / f). 7 Principer för Toyota Production System (TPS). Hämtad den 7 februari 2018 från 1000ventures.com.
  4. Shpak, S. (s / f). Fördelar och nackdelar med Lean Production. Hämtad den 7 februari 2018, från smallbusiness.chron.com.
  5. Basak, D .; Haider, T. och Shrivastava, A. K. (2013). De strategiska stegen för att uppnå Lean Manufacturing Systems i Modern Operations Management. International Journal of Computer Science och Management Studies, vol 13, nr 5, sid. 14-17.
  6. Global Manufacturing (2014, 11 juni). Topp 10: Lean tillverkningsföretag i världen. Hämtad den 7 februari 2018, från manufacturingglobal.com.